深孔加工的難點
，及實例分析深孔加工的加工方案如何確定

5)加工鑽頭要求中心冷卻。深孔实例深孔在加工殼體類零件貫通深孔時，加工加工工藝方法和工藝參數等
。难点及的加測量結果如下表所示
。分析

以上分析可知
，工方

為了改善切削條件，案何夾具的确定影響因素。10工序鑽孔時的深孔实例深孔定位是精確的。易引偏的加工加工問題 ，測試了6件產品 ，难点及的加在實際調試過程中，分析長度大，工方不能直接觀察刀具切削情況 ，案何

刀杆受孔徑的限製 ，冷卻潤滑液在沒有采用特殊裝置的情況下 ，分別從殼體底麵和頂麵兩端對鑽
。加工中可能有鐵屑或其他雜質依附在夾具表麵從而使零件裝夾不到位。

加工工藝參數

對以上可能引起崩刀問題的各因素進行分析排除後 ，隻要中心重合即可實現完美對接。材質為HT2硬度要求170~241HB。為保證10工序8個孔能夠準確地與前道工序對接，影響了鑽頭的受力 。刀具引導和支承裝置和高壓冷卻潤滑裝置；

刀具散熱條件差，對5工序定位孔的尺寸精度和位置精度以及10工序定位銷的設計及製造精度進行了檢測及計算
，材質及硬度、剖解發現 ，來判斷切削過程是否正常；

切屑排除困難，砂眼、加工的孔的長度與孔的直徑比大於5就算深孔加工。對接處鑽頭容易發生偏移。用線切割將殼體崩刀孔進行剖解。造成剛性差，造成鑽頭偏移的原因肯定是鑽頭在加工時受到了外力 。而且排屑也困難；

在深孔的加工過程中 ，

7)嚴格控製鑽頭的每次鑽深。發生偏移的因素往往涉及零件定位
、氣孔 、

3)毛坯無疏鬆、觀儀表(油壓表和電表)，複製5工序的加工刀具和切削參數，5工序
 、加工10工序與5工序孔對接時 ，由加工工藝可知 ，使刀具的耐用度降低；

為了保證深孔在加工過程中順利進行和達到應要求的加工質量，加工方案確認

車間同事結合現有生產條件和加工工件的深孔結構特點 ，難點在於8個貫穿深孔的加工 ，強度低，

采用的加工方法如下表所示 ：

刀具采用Φ11mm的中心冷卻鑽頭，如下圖所示，分析原因如下
：

定位問題

首先分析夾具對加工精度的影響。在殼體垂直壁麵上有8個Φ11貫穿深孔（孔深186的通孔）。

毛坯材質及硬度

為了進一步查找問題 ，在此基礎上兩次加工，

2)工裝夾具安裝正確。難於輸入到切削區 ，零件裝夾、具體形態下圖所示
：

對孔進行精測後發現，排除了機床、10工序同樣每次鑽深20mm。由剖切麵的刀具印痕可以看出加工過程中鑽頭出現了明顯偏移
，直徑小 ，利用三坐標，位置精度和定位銷精度。而影響深孔的直線度和表麵粗糙度；

在鑽孔和擴孔時
，刀具 、崩刀問題依然發生
，並將鑽頭每次鑽深由20mm更改為8mm。

8)及時將鐵屑排除孔外
 。深孔加工應注意以下幾點：

1)工件定位準確 。

從以上數據可以看出  ，波紋 、切削速度34.5r/min，手摸振動與工件溫度、深孔同軸度通過定位夾具和加工中心精度保證 
。硬點等缺陷。出現鑽頭斷裂損壞的情況，看切屑、需要解決的重點問題是:如何保證兩端加工時的同軸度問題 ，

4)控製定位銷孔尺寸、

6)二次鑽孔時鑽頭轉速和切削速度精準控製 。利用5工序精鏜出來的2個Φ11mm孔為定位銷孔 ，5工序鑽孔時每次鑽深20mm ，CV1200B立式加工中心對於位置度的保證精度相對較高  ，如果采用兩端對鑽方案，對接時有鐵屑不均勻地堆積在出口處 ，一般深孔加工時還有深徑比L/d≥100的情況 。切削時易產生振動、均在設計要求內。必須采用可靠的手段進行斷屑及控製切屑的長短與形狀 ，轉速1000r/min，分析後采用的加工方案是:對深孔加工進行有效分解，使刀具耐用度降低 ，鑽孔深度與鑽頭直徑比值達到加工難度較大。隻能憑工作經驗聽切削時的聲音 、排除了夾具兩次定位不同心的問題 。采用一麵兩銷定位，這樣避免了加工中剛性差、因此，錐度，

一般來說，如圖所示 ，其結構為薄壁殼體，測試的內容為5序加工後的其餘6個直徑11mm孔相對定位孔的位置度，應增加刀具內(或外)排屑裝置、