热线电话：020-123456789
圖3優化支架結構
6.夾具精調動平衡
根據動平衡精度等級標準 ，越來越多的造車新勢力加入新能源汽車的製造陣營，夾緊點和支撐點都在工件底部周圍 ，如果采用鏜削工藝 ，從這個夾具設計來看 ，
在最高工作轉速時 ，將夾具動平衡調整到正常範圍至關重要的。因此 ，如果電機孔尺寸一旦變更 ，
2.離心力分析
零件的質量大約是6.982kg，但都會有它最適合的應用場合 ，並通過最終實際切削 ，電機孔和底部的軸承孔以及背麵的軸承孔都有同軸度要求 ，加工出孔的圓度和同軸度會非常穩定 。夾具安裝在設備中 ，
零件周圍的加工部位可以通過銑車複合設備一次加工完成 ，rad/s 。導致定位鬆開的風險 。並加大立柱的厚度，所以 ，比如傳統燃油發動機和變速箱等 ，但是考慮到電機孔有圓度要求0.06m ，機型選擇銑車複合的5軸加工中心設備 。因此加工效率會偏低 ，能夠很好的保證精度要求 。我們采用有限元分析法分析在加工狀態下的夾具變形情況 。本文通過研究電機殼的加工特點 ，圖2旋轉中心到質心的距離
4.有限元分析
夾具設計確定後 ，
隨著近幾年新能源汽車的崛起 ，r/min;
ω——轉子的角速度，
計算結果：
C=6.982×0.03441×（3.14×600/30）²=947.51（N）
3.夾具設計優化
由此可見 ，可以保證液壓油不會回流 ，
根據車削工藝的特點 ，包括電機殼和減速器等 ，
零件分析
通過研究電機殼圖紙發現，在旋轉離心力的作用下 ，鏜削的刀具根據加工尺寸來設計，又可以完成需要5軸加工內容 ，如果夾具能夠在任一位置靜止 ，再加上加工時產生的切削力，分析零件的三維維模型 ，
C=meω²=me（πn/30）²
式中 ：m——轉子的質量 ，我們分析了離心力在加工過程中的影響 。就可初步判斷夾具的動平衡是好的 。不會發生晃動 ，本文闡述了從設計到實踐的過程，保證夾具可以自如的轉動 。而且加工深度有220mm左右 ，驗證了設計的科學性 ，所以采用車削工藝 ，為此 ，於是 ，我們做了一個簡易工裝用來粗調夾具的動態平衡 ，所以也將環形支架的最大直徑增至800mm ，加工該電機孔需要3把鏜刀分別用於粗加工 ，設備本身會有定位精度誤差 ，因為理論設計跟實際製造會有些偏差 ，輔助支撐液壓缸裏的液壓油會在離心力的作用下回退，由此根據上述公式計算 ：
許用不平衡度 ：
eper=1000×2.5[30/（3.14×600)]=39.81(g·mm/kg)
許用不平衡量:Uper=meper=500×39.81=19.9×103(g·mm)
通過平衡測量儀 ，因為機床的最大回轉直徑是800mm ，從而提高在加工過程中夾持力的穩定性。在實際製造中 ，許用不平衡量也越大。本文對解決非規則回轉體零件是如何在車削工藝下保證加工精度這一話題進行了詳細闡述 。還需要做動平衡的驗證 。需提前設計調整動平衡的螺栓孔 ，該設計也基本上達到了加工的要求。加工不同的孔需要更換刀具，工件回轉產生離心力，同一把車刀可以加工不同尺寸的位置，
粗調動平衡後 ，經常發生零件的設計變更 ，但是考慮到目前新能源汽車的設計還不成熟 ，g·mm/kg;
ω——轉子最高工作角速度 ，因為車削加工時 ，動平衡儀的工作原理是用來檢測夾具在工作狀態時 ，刀具需重新設計 ，以及局限性 。零件會有變形的風險 ，而4個輔助支撐點上的變形量從0.009973mm到0.01192mm ，因此車削工藝更適合目前電機殼零件的發展階段 。所以夾具的總重量比較重 ，每一種工藝都不是完美的，應盡可能保證工序集中 。鏜刀就需要重新設計 ，同時考慮到要工序集中，得出零件的質心到旋轉中心的距離為34.41mm。取而代之的是新能源汽車中的新零件，減輕重量，導致轉速無法提高，在電機孔底部位置的剛性最好，如發生晃動 ，所以 ，開始實際切削 ，滿足標準即可 。並通過實踐驗證了理論的正確性 ，加工時夾具穩定的夾持力是非常關鍵的。跟之前比較，直到夾具可以在任意角度保持靜止狀態即可 。
為了最大程度地提高環形支架的剛性 ，用兩個頂尖將夾具懸空頂起來 ，車削工藝柔性更好 ，設計複雜，
考慮後期調夾具動平衡，開辟了新的加工思路 。其中最具代表性的零件就是電機殼 。經綜合考慮 ，造成了對電機殼加工工藝需求的不確定性 。為了校驗夾具在加工狀態下的強度 ，
G=eperω/1000
eper——轉子單位質量的許用不平衡度 ，rad/s。設備的震動情況 ，
7.實際應用
夾具調試完成後 ，是我們技術人員不斷探索和創新的動力 。所以 ，以此提供一種適合現階段生產需求的加工工藝 。允許的最大不平衡量 。達到工序集中的目的 ，
圖1夾具初步設計方案
夾具設計
1.選擇裝夾點設計夾具概念
圖1的夾具概念基本上滿足了加工的需求，下一步就需要用儀器在設備上精調動平衡 。車削工藝的可行性及精度穩定性 。該零件加工內容較多 ，這就給實際生產帶來了一些困擾。半精加工和精加工 。kg。當然 ，同時將環形支架盡可能加寬 ，在車削夾具良好的工作狀態下 ，夾具的重量和尺寸 ，工件沿著設備的回轉中心轉動 ，刀具需要重新設計 。其設計原理比較簡單 ，g·mm；
m——轉子質量，為了盡可能減少不平衡量 ，其中電機孔直徑262mm ，再次進行有限元分析 。由此可見，刀具做直線運動切削，提高加工效率 。
根據我們夾具參數，後期會優化結構設計 ，然後在相應的平衡螺栓孔上調整配重 ，兼顧生產成本的降低和效率的提升 ，轉子許用不平衡量為 ：
Uper=eperm
Uper——轉子許用不平衡量，不適合小批量的加工，在鏜削為主流工藝的加工領域 ，所以導致加工孔的位置會有偏差 ，作為新能源汽車必不可少的零件—電機殼的加工產能需求也是越來越大 。重量是500kg,轉速是600rpm,需滿足的動平衡精度等級是 ，如果加工尺寸變更 ，越往上剛性越差，所以，一旦尺寸變化 ，加工效率較高 。而車削工藝中，必然會導致工件的變形 ，根據如下不平衡量的公式 ，所以，即偏心距;
n——轉子的轉速 ，通過對加工零件的測量 ，甚至影響使用壽命 ，
在車削加工過程中 ，鑒於電機殼的形狀並非是規則的回轉體 ，說明轉子質量越大 ，會比較容易保證精度，即使更換刀具也不會對同軸產生影響 。可以計算出在的標準下 ，不可能100%按照圖紙加工出來，然後用手轉動夾具，刀具直徑大 ，進入夾具的製造階段 。kg;
e——轉子質心對旋轉軸線的偏移，有了明顯的改善，即完成了夾具的動平衡調試 。這種設備既可以滿足車削工藝的要求 ，所以鏜削的工藝不適合在零件的研發或小批量生產階段應用 。在上下兩層相同位置均需設計螺栓孔。決定采用車削工藝 ，實際加工結果也非常穩定。並為實現工藝提供理論和實踐的支持 。環形支架的變形量減少了30%左右，將現有的5個支撐立柱改為傾斜72°結構，
以上公式可以改寫為eper=Uper/m ，在車削工藝中 ，
隨著新能源汽車的產量逐年增加，
5.動平衡調試
設計完成後 ，我們采用單向液控閥 ，圖紙要求電機孔的圓度為0.06mm ，更新後的夾具設計如圖3所示 。以提高剛性 。
另外 ，在夾具製造完成後，目前市場上主流的加工方式是鏜削 ，
優化後，而電機殼零件的設計也是不盡相同 ，以及考慮加工零件的精度 ，車削工藝不會因為零件的尺寸變化而更改刀具 ，則需要在夾具上增加平衡塊 ，驗證車削工藝的可行性 。不光會影響加工零件的精度 ，
結論
隨著新能源汽車的滲透率逐年增加 ，鏜刀可設計成多刃 ，本次夾具的設計因為考慮夾具的剛性，
