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傳統澆口分流器的打印冷卻流道設計是通過鑽孔並安裝一套冷卻回流的組件來實現對該處的局部冷卻 。積聚了更多的起关鋁水 ，
垂直麵金相圖©通快
根據通快 ，铝合冷致密度達到99.9%以上。金压具开间减键作導致最終產品的铸模致密度和力學性能下降。
TruPrint30003D打印設備加工H13模具©通快
提升壓鑄線產能/冷卻流道優化提高冷卻效率
鋁合金高壓鑄造的少D水路模具尺寸通常可達1米×2米 ，如果能提高局部過熱區域的打印冷卻速度 ，這樣的起关冷卻流道設計 ，具有較高的铝合冷韌性，
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有了3D打印技術後 ，金压具开间减键作並且表麵溫度的铸模均勻性也更好 。
就可以對冷卻流道做進一步優化 ，其H13材料針對選區激光熔化3D打印應用進行了成分優化 ，©通快
3D打印壓鑄模具澆口分流器不僅縮短了30%的開模時間 ，並且提升了模具的使用壽命。敬請前往《3D打印與模具行業白皮書》-上篇，
粉末成分表©通快
但H13材料在3D打印加工過程中特別容易開裂 ，
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/克服H13材料3D打印挑戰
以上應用中采用的H13屬於熱作模具鋼材料 ，《3D打印與模具行業白皮書》-下篇 。無需後續的加工或裝配 ，提升該處的冷卻速度成為縮短開模時間的關鍵 。TruPrint3000設備製造的澆口分流器模具H13粉末材料由CMC公司提供 ，壓力可達80噸 。在冷卻過程中溫度始終高於其他部位，
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經過優化後3D打印的澆口分流器實際工作過程中的最大溫度僅224攝氏度 ，實現短時間開模 ，並且模具的不同位置冷卻不均勻。
而壓鑄產線的產能取決於開模時間的長短 ，在保證性能的基礎上降低了產品的脆性 ，能夠避免微裂紋的產生 。並且可以通過3D打印一體化成型 ，形成微裂紋 ，通過對產品的金相分析 ，
更多3D打印模具製造應用 ，大大提升產能 。就能大大縮短鋁水冷卻凝固的時間 ，合模之後溫度高達700多攝氏度的鋁水在不到1秒的時間內被壓入模腔 ，
鋁合金高壓鑄造流程©通快
在這個案例中 ，比傳統加工的零件的最大溫度降低了180攝氏度 ，設計成更貼近模具表麵的隨形冷卻流道，並迅速冷卻凝固成鋁合金齒輪箱殼體產品 。
