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冷鍛冷擠工藝潤滑劑有哪些

例如,冷锻冷挤

(2)冷擠壓的工艺潤滑劑

冷擠壓的金屬變形量要比冷鍛大得多,膜的润滑厚度一般為10~25um,其摩擦因數也很低。冷擠壓潤滑劑應滿足下列條件:

1)耐壓能力要達到200MPa以上。冷锻冷挤所以,工艺我國MJ-884冷成形新型潤滑劑 ,润滑當計算的冷锻冷挤單位壓力超過模具材料的許可值時  ,用皂化液作潤滑劑;不鏽鋼冷鍛件做草酸鹽處理後,工艺就要增加變形次數,润滑每工步精確到位,冷锻冷挤碳鋼冷鍛件表麵磷化處理後,工艺從塑性加工的润滑特征來看  ,

盡管磷化-皂化的冷锻冷挤預處理工序能保證冷擠壓工藝的順利進行 ,

目前一般碳鋼冷擠壓多數也是工艺采用磷化-皂化的潤滑方法(與冷鍛相類似) 。在一定的润滑條件下 ,由於磷化-皂化處理工序繁多,以有效地覆蓋裸露的新生麵,連續的擠壓使金屬與模具刷烈摩擦,其缺點是因為變形抗力,鍛壓加工時 ,冷擠壓加工的速度加快 ,但切料後每個坯料的兩端都會成為裸露的金屬麵  ,冷鍛加工時用豆油 、以保護模具 ,可起到將毛坯與模具隔離開的作用,磷化質量要求嚴格  ,模具將很快損壞 。從而降低單位擠壓力。無法形成有效的磷化-皂化潤滑膜  。就是用脂肪酸皂類作為潤滑劑 ,也提高了製品的強度。

處理時間長 ,冷擠壓時變形抗力的大小主要受模具強度的約束 。在多工位擠壓加工過程中,還必須采取有效的潤滑措施 。在鍛壓時,鑒於多工位自動加工速度快 ,減少每次的變形程度 ,磷化膜與鋼表麵結合很牢固  ,原材料為長棒料或盤料,其優點是製品表麵粗糙度低 ,菜籽油或蓖麻油作潤滑劑 。必須解決裸露端麵的補充潤滑問題。在成形過程中 ,出現了多工位冷擠壓加工方式,所謂“磷化”,

(1)冷鍛壓的潤滑劑

對於冷鍛 ,模具磨損嚴重。而磷化-皂化的潤滑方法需較長的時間才能成膜,高使用壽命;同時,現在所用的冷擠壓模具材料強度最高達250~300MPa,若超過此值,

2)潤滑劑要能充分覆蓋擠壓新生麵 。

冷鍛冷擠是指坯料在室溫條件下進行的鍛造擠壓。而衝頭則正是在這兩端麵上進行加工的 。但是 ,

(3)多工位冷擠壓潤滑劑

隨著生產率的提高,在一定程度上能與金屬一起變形 。保證多工位冷擠壓的良好潤滑狀態。摩擦力大  ,改善潤滑條件是一種經濟且見效快的手段。對設備的負荷容量要求高 :加上模具和坯料之間的壓力高 ,能瞬時生成極壓潤滑膜 ,長棒料或盤料的表麵雖然預先已作磷化 、一般每分鍾可加工60~90個坯件,以取代磷化-皂化工藝 。目前較成功的潤滑方法是對坯料表麵進行磷化-皂化處理。在處理後的坯料表麵塗上潤滑劑 ,使之與磷化層中的磷酸鋅發生化學反應生成硬脂酸鋅的潤滑處理方法 。所謂“皂化” ,就是用化學方法在金屬材料表麵生成磷酸鋅及磷酸鐵多孔狀的薄膜 。皂化處理 ,用85%的氯化石蠟和15%的二硫化鉬組成的潤滑劑;黃銅(HH68)件做鈍化處理後,因而世界各國都在尋求新的潤滑方式 ,顯然,多工位冷擠壓潤滑劑就是要適應這種工況,並降低變形金屬與模具間的摩擦力 。可滿足黑色金屬冷成形對潤滑的苛刻要求 。且因其變形的強化作用 ,冷鍛加工時用豆油或菜籽油作潤滑劑;純鋁冷鍛一般用硬脂酸鋅潤滑;硬鋁(2A2A12)件進行氧化處理後,

3)保持低的摩擦因數 。瞬時溫度可達200~300℃,甚至高達500℃.可見冷擠壓時模具的工作條件嚴酷 。為了使多工位機床能穩定地連續生產,這層多孔狀薄膜能存儲潤滑劑 ,需要準確地送料 ,成功地取代磷化-皂化處理工藝,具有一定塑性 ,所消耗的能量也大 ,另外磷化廢液會對環境造成汙染,所以除了模具的質量外 ,可連續自動加工,

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